使用CNC加工设备进行加工，功率高、质量好，但假设工艺规划安排不当，则不能很好地体现它的优势。在实践工作中或许还会遇到其他一些问题，但只需CNC加工工程技术人员和操作者群策群力，认真掌握有关数控方面的常识和技巧，才能更好的处理CNC加工工艺安排不当带来的问题。常见的问题都有哪些呢？
1、CNC加工工序过于松散

发生这个问题的原因在于怕繁（指预备时刻），编程简略、简化操作加工，使用一把刀加工易调整对刀、习惯于一般加工。这样就造成了产品质量（方位公差）不易确保，出产功率不能很好地发挥。因此，CNC加工工艺人员和操作者应全面了解数控加工常识，多进行检验，以掌握相关常识，尽或许选用工序会集的方法进行加工，多用几回，自然会体现它的优势。选用工序会集后，单位加工时刻增加，我们将两台设备面对面安置，完成了一人操作两台设备，功率得到大幅提高，质量也得到了很好的确保。

2、CNC加工顺序不合理
有些CNC加工操作者考虑到预备上的一些问题，常把加工顺序安排得极不合理。数控加工一般按一般机械加工工艺编制的要求进行加工，如先粗后细（换刀），先里后外，合理选择切削参数等，这样，质量和功率才能提高。
慎用G00（G26、G27、G29）快速定位指令 G00指令给编程和使用带来了很大方便。但假设设置和使用不当，常常会造成因速度设置过大发生回零时过冲、精度下降、设备导轨面拉伤等不良后果。回零路程不留心，易发生磕碰工件和设备的安全事故。因此，在考虑使用G00 指令时，应考虑周全，不行随意。
在CNC加工中，特别还应留心加强程序的检索和试运行。在程序输入控制系统后，操作者应当使用SCH 键及↑、↓、←、→移动键进行不判定和判定检索，必要时对程序进行批改，确保程序的准确性。一起，在正式进行编程程序加工前，有必要通过程序试运行（翻开功放），以确保加工道路是否与规划路程相同。